一、技术背景
    排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%-8%，占锅炉总热损失的80%或更高。影响排烟热损失的主要因素是锅炉排烟温度，一般情

况下，排烟温度每升高10℃，锅炉排烟热损失增加0.6%-1.0%。现役火电机组中锅炉排烟温度一般设计在125-150℃左右，但是实际运行过程中部分机

组排烟温度更高至170 ℃，带来了锅炉效率低、除尘效率低、脱硫效低、脱硫耗水量增加等不利因素。
    一般情况下，排烟温度每增加10℃，排烟热损失增加0.6%～1.0%，相应多耗煤1.2～2.4g/kwh。降低排烟温度对于节能减排具有重要的实际意义。
    在锅炉尾部烟道加装低低温省煤器，可以达到深度回收烟气余热、增加发电量、降低煤耗、节省脱硫水耗、保护烟囱的目的。
二、技术特点
    公司联合西安交通大学，在常规H型鳍片圆管换热器的基础上，研发出具有自主知识产权的双H型鳍片椭圆管低低温省煤器（专利名称：一种气-

液换热器用椭圆形传热管矩形翅片偏心布置传热结构，专利号：201620932052.7），换热效率提升15%。

生产现场图

(1)可靠性。所有设计参数的选定首先考虑机组运行可靠。
(2)经济性。在运行可靠的前提下，尽可能增大换热温差，减少换热面的体积和重量，减少设备投资。在技术经济比较的基础上，合理设计烟温的降低值为不低于20℃。如果过度降低烟气温度，除风机压头裕量的限制之外，单位烟温降的节能量将迅速下降，投资回收期亦将大大延长。
(3)合理优化。争取回收热量的能级最高。通过锅炉系统与汽轮机系统合理耦合，合理优化低温省煤器取水、回水点的位置达到。
(4)安全。合理控制受热面金属壁温，避开烟气露点。这是保证受热面不泄漏的前提条件，所有方案必须首先满足这一条件。采用H型作为换热原件，传热效率高，结构紧凑，积灰少、防磨性能好、整体钢性强等特点，排烟余热回收效果好。高温段和低温段之间留有检修和维护间隙（一般500～600mm），为检修提供便利。与烟气接触部件低温段采用耐硫酸腐蚀钢制造，保证整机运行寿命≥10年。烟气进口采用导流板及防磨管结构，进烟均匀，有效减小磨损。

三、技术应用方式

（1）方案一：低温省煤器布置在除尘器之后 

（2）方案二：低温省煤器布置在除尘器之前 

（3）方案三：低温省煤器在除尘器前、后分别布置

（4）其他应用方式

多级低低温省煤器联用技术

低温省煤器+暖风器联用

低温省煤器+热一次风联用